一、泵不能启动或启动负荷大
1、原动机或电源不正常。解决方法：检查电源和原动机情况。
2、泵卡住。解决方法：用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。
3、填料压得太紧。解决方法：放松填料。
4、排出阀未关。解决方法：关闭排出阀，重新启动。
5、平衡管不通畅。解决方法：疏通平衡管。
二、泵不排液
1、灌泵不足（或泵内气体未排完）。解决方法：重新灌泵。
2、泵转向不对。解决方法：检查旋转方向。
3、泵转速太低。解决方法：检查转速，提高转速。
4、滤网堵塞，底阀不灵。解决方法：检查滤网，消除杂物。
5、吸上高度太高，或吸液槽出现真空。解决方法：减低吸上高度；检查吸液槽压力。
三、泵排液后中断
1、吸入管路漏气。解决方法：检查吸入侧管道管道连接处及填料函密封情况。
2、灌泵时吸入侧气体未排尽。解决方法：要求重新灌泵。
3、吸入侧突然被异物堵住。解决方法：停泵解决异物。
4、吸入大量气体。解决方法：检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
四、流量不足
1、系统静扬程增加。解决方法：检查液体高度和系统压力。
2、阻力损失增加。解决方法：检查管路及止逆阀等障碍。
3、泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。解决方法：清洗、检查、调换。
4、壳体和叶轮耐磨环磨损过大。解决方法：更换或修理耐磨环及叶轮。
5、其它部位漏液。解决方法：检查轴封等部位。
五、扬程不够
原因及解决方法如下：
1、同二的1、2、3、4，三的1，四的6。解决方法：采取相应措施。
2、叶轮装反（双吸泵）。解决方法：检查叶轮。
3、液体密度、粘度与设计条件不符。解决方法：检查液体的物理性质。
4、操作流量太大。解决方法：减少流量。
六、运行中功耗大
原因及解决方法如下：
1、叶轮与耐磨环、叶轮与壳有摩擦。解决方法：检查并修理。
2、同五的4项。解决方法：减少流量。
3、液体密度增加。解决方法：检查液体密度。
4、填料压得太紧或干摩擦。解决方法：放松填料，检查水封管。
5、轴承损坏。解决方法：检查修理或更换轴承。
6、转速过高。解决方法：检查驱动机和电源。
7、泵轴弯曲。解决方法：矫正泵轴。
8、轴向力平衡装置失效。解决方法：检查平衡孔，回水管是否堵塞。
9、联轴器对中不良或轴向间隙太小。解决方法：检查对中情况和调整轴向间隙。
七、泵振动或有异常声响
原因及解决方法如下：
1、同三的4、六的5、7、9项。解决方法：采取相应措施。
2、振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质（粘度、温度）不良，因空气或工艺液体使轴起泡，润滑不良，轴承损坏。解决方法：检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。
3、振动频率为60%~100%工作转速。有关轴承问题同2，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。解决方法：检查、调整或更换密封。
4、振动频率为2倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。解决方法：检查，采取相应措施，修理、调整或更换。
5、振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，齿轮啮合不良或磨损。解决方法：同4，加固基础或管路。
6、振动频率非常高。轴摩擦，密封、轴承、齿轮不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。
八、轴承发热
1、轴承瓦块刮研不合要求。解决方法：重新修理轴承瓦块或更换。
2、轴承间隙过小。解决方法：重新调整轴承间隙或刮研。
3、润滑油量不足，油质不良。解决方法：增加油量或更换润滑油。
4、轴承装配不良。解决方法：按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。
5、冷却水断路。解决方法：检查、修理。
6、轴承磨损或松动。解决方法：修理轴承或报废。若松动，复紧有关螺栓。
7、泵轴弯曲。解决方法：矫正泵轴。
8、甩油环变形。甩油环不能转动，带不上油。解决方法：更新甩油环。
9、联轴器对中不良或轴向间隙太小。解决方法：检查对中情况和调整轴向间隙。
九、轴封发热
1、填料压得太紧或干摩擦。解决方法：放松填料，检查水封管。
2、水封圈与水封管错位。解决方法：重新检查对准。
3、冲洗、冷却不良。解决方法：检查冲洗冷却循环管。
4、机械密封有故障。解决方法：检查机械密封。
十、转子窜动大
1、操作不当，运行工况远离泵的设计工况。解决方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。
2、平衡不通畅。解决方法：疏通平衡管。
3、平衡盘及平衡盘座材质不合要求。解决方法：更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。
十一、发生水击
1、由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。解决方法：将气体排净。
2、高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。解决方法：对泵的不合理排出系统的管道、管道附近的布置进行改造。
3、出口管道的阀门关闭过快。处理方法：慢慢关闭阀门。
